Unsere FMEA Consulting Services: Vom FMEA-Basiswissen Seminar | FMEA Inhouse Training & Online Schulung bis zur FMEA Moderator Schulung und FMEA Projekt Moderation

Unser FMEA Consulting-Service beinhaltet eine breite Palette an Dienstleistungen, die von einem FMEA-Basiswissen-Seminar bis hin zu einer FMEA-Moderator-Schulung und einem FMEA-Projekt-Moderator reichen.

Wir bieten auch Online-Schulungen und Inhouse-Trainings an, die auf Ihren Bedarf zugeschnitten sind. Darüber hinaus bieten wir auch Software-Einführungsdienste für die Planung und Erstellung von FMEAs an, wie z.B. Prozess-FMEA (P-FMEA), Produkt- und Material-Effizienz-Analyse (PMEA) und Design-FMEA (D-FMEA).

Unser Team ist bestrebt, Ihnen bei der Erreichung Ihrer Ziele zu helfen und Ihnen die bestmögliche Lösung für Ihr Unternehmen anzubieten. Wir bieten eine breite Palette an Dienstleistungen, die auf Ihre speziellen Anforderungen zugeschnitten sind. Wir sind stets bemüht, unseren Kunden den bestmöglichen Service zu bieten und sie bei der Umsetzung ihrer Ziele zu unterstützen.

Unser FMEA Experten Team bietet Ihnen individuelle die FMEA-Dienstleistungen an. Auf der Basis erstellen wir Ihnen Ihre spezifisches FMEA Training auf Grundlage Ihrer Beispiele, Anforderungen und Ziele

Es ist wichtig, dass Sie sich mit FMEA vertraut machen, bevor Sie versuchen, es selbst zu verwenden. Die Verwendung eines FMEA-Programms kann ein großer Fehler sein, wenn Sie nicht genau wissen, was Sie tun. Wenn Sie nicht genau wissen, was Sie tun, können Sie sich leicht in eine Situation bringen, in der Sie Ihr Unternehmen gefährden.

FMEA ist ein sehr mächtiges Werkzeug und kann Ihnen helfen, Probleme zu erkennen und zu beheben. Es ist jedoch auch ein sehr komplexes Werkzeug und sollte mit Bedacht angewendet werden. Wenn Sie nicht genau wissen, was Sie tun, können Sie sich leicht in eine Situation bringen, in der Sie Ihr Unternehmen gefährden.

Hier finden Sie Informationen rund um das Thema Failure Mode and Effect Analysis bzw. Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA):

Ziele der FMEA-Methodik auf den Punkt gebracht:

Identifizieren kritischer Produktkomponenten und Prozessschwächen
Abschätzung und Beurteilung von Risiken
Prioritätenbildung bei der Fehlerbekämpfung
Verbesserung von Systemen, Produkten und Prozessen
Verringerung der Änderungen in der Serie
Steigerung der Funktionssicherheit und Zuverlässigkeit von Produkten
Reduzierung von Garantie- und Kulanzkosten
Kürzere Entwicklungsprozesse
Störungsärmere Serienanläufe
Verbesserte Termintreue
Wirtschaftlichere Fertigung

In welchen Bereichen findet die FMEA-Methodik Einsatz?

Neuentwicklung von Systemen, Produkten/ Komponenten und Prozessen
Neue Einsatzgebiete bekannter Produkte
Beurteilung von Sicherheits- und Problemteilen
Produkt-, Prozeß- und Systemveränderungen
Einsatz neuer Fertigungsverfahren

Wann ist der geeignete Zeitpunkt für den FMEA-Einsatz?

Produkt-FMEAs sollten vor der Fertigstellung des Konzepts gestartet werden
Prozess-FMEAs sollten vor / während der Durchführung von Machbarkeitsuntersuchungen, vor der Erstellung von Serienwerkzeugen gestartet werden
FMEAs sind „lebende Dokumente"
FMEAs sollten stets aktualisiert werden wenn Änderungen (Produkt / Prozess) vorgenommen bzw. neue Informationen erhalten werden
FMEAs sollten durchgeführt werden, bevor Fehler unwissentlich hineinentwickelt werden
Frühzeitiges Durchführen von FMEAs kann den Aufwand für spätere Änderungen mindern
Richtig eingesetzt, ist die FMEA ein interaktiver, nicht endender Prozess

Erfolge ergeben sich, wenn:
die FMEA „von oben" bewußt eingeführt wird
das Team die Bereitschaft und Fähigkeit zur interdisziplinären Zusammenarbeit besitzt
teamorientiertes Denken vorherrscht

Was sind Gründe für das Scheitern einer FMEA?

Mißerfolge können eintreten, wenn:
die FMEA nicht konsequent angewendet wird
Teilnehmer nicht als kompetent akzeptiert werden
abgesprochene Maßnahmen nicht realisiert werden

Weitere Themen:
Entwicklung der FMEA im Rahmen des VDA, Band 4, Teil 2
Anforderungen aus der QS 9000 der amerikanischen Automobilindustrie
Anforderungen zur Zertifizierung nach der ISO/TS 16949 als Weiterentwicklung/Harmonisierung der Anforderungen von VDA und QS 9000
AIAG Reference Guide zur FMEA als ergänzendes Dokument der QS 9000
Anfoderungen der amerikanischen Food and Drug Authority (FDA) an prozessorientierte Risikomanagement-Systeme (GMP - Einsatz bei Unternehmen aus der Medizintechnik und Pharma)
Moderation von FMEA-Sitzungen
Integration von Qualitätsmanagement und FMEA in Entwicklungsprojekten
Einsatz von Quality Gates
Fehlerfortpflanzung im Fehlernetz
Verschiedene Ansätze zur Ermittlung von Fehlerkosten
Methoden der Fehleranalyse (Root Cause Analysis)
Definieren von Systemelementen Darstellung im Systembaum Risikoprioritätszahl (RPZ) bzw. Risk Priority Number (RPN)
Abgrenzung und Methoden zur Beeinflussung der Wahrscheinlichkeiten (Eintrittswahrscheinlichkeit/ Auftretenswahrscheinlichkeit und Entdeckungswahrscheinlichkeit)
Fehler und Fehlfunktion Funktion und deren Abgrenzung zum Systemelement in der System-FMEA Prozess Grundursache (Root Cause) von Fehlerauftreten
GM's "Drill deep and wide" und "Read Across" (Anforderungen von General Motors) und deren Umsetzung mit Hilfe moderner CAQ-Software
Darstellung von Fehlerketten und Fehlerfortpflanzung im Fehlerbaum bzw. Fehlernetz Bedeutung/Severity
Wahrscheinlichkeit/Propability
Systemoptimierung zur Risikoreduzierung und Risikominimierung
Andere Methoden des Umgangs mit Risiken, wie Risikotransfer oder Risikoakzeptanz

Haben Sie Fragen zum Thema und Umsetzung? Sprechen Sie uns an.

Wir beraten Sie gerne!

Wir sollten reden...

… wenn Sie sich in einem oder mehrerer Bereiche wiederfinden. Aber wir sollten auch reden, wenn Sie sich nicht sicher sind, ob wir Ihnen helfen können.

Meist lässt sich durch ein Gespräch ganz einfach klären, wo Bedarf besteht und wo genau wir helfen können.